Elaborado Por: Carlos Herrera Alfaro – Ingeniero Pesquero especializado en el procesamiento de conservas alimenticias en la República Federal Alemana KIN e.V.
Lugar y Fecha: Manta 29 de mayo del 2017.
El procesamiento del atún en lomos precocidos congelados, conservas, pouches, ahumado u otras presentaciones para consumo humano directo, representa en los actuales momentos una alternativa de negocio sostenido para el sector industrial pesquero peruano ahora que la Comisión Interamericana del Atún Tropical (CIAT) ha otorgado al Perú una cuota importante para la captura de este recurso, por otro lado hay que tener en cuenta que esta industria tendrá una repercusión positiva en los programas de responsabilidad social de las grandes empresas pesqueras peruanas por su incremento positivo en plazas de trabajo y por su efecto multiplicador en la generación de mano de obra.
Hay que considerar que el procesamiento de este noble pero costoso recurso debe realizarse con mucha eficiencia, así como con los equipos y tecnología apropiada, pues el éxito de la operación consistirá finalmente en obtener altos rendimientos y productos de buena calidad.
Es importante señalar que en el mercado mundial del atún existen precios referenciales para la materia prima como cualquier commodity así como para la gran variedad de productos terminados, sobre todo para lomos precocidos congelados y conservas que son las líneas más representativas y masificadas. Lógicamente los precios internacionales están sujetos a la ley de la oferta y demanda del mercado, pero de alguna manera estos son influenciados por las producciones a gran escala ofertadas por las tradicionales transnacionales atuneras como Star Kist, Bumble Bee, Chicken of the Sea, Van Camps y otras en su mayoría americanas que han logrado desarrollar en los últimos 50 años con investigación y experimentación una tecnología de punta. Por lo tanto es imprescindible que la industria peruana atunera que se está gestando se desarrolle en esta misma línea desde el comienzo y llegue finalmente a ser realmente competitiva en el mercado internacional. A continuación como un pequeño aporte de un profesional peruano que se aúna a esta intención es que se realizará una descripción típica del procesamiento del atún enmarcado dentro del concepto de máximo rendimiento y eficiencia.
Trabajemos con el Backbone Temperature:
En las plantas procesadoras de atún los supervisores de producción usan comúnmente un termómetro bi-metálico de bolsillo de esfera con punta de acero inoxidable de 6 pulgadas de largo aproximadamente para monitorear la temperatura del pescado en las diferentes etapas del procesamiento. Esta temperatura se denomina “Backbone Temperature» o temperatura del espinazo que tiene un procedimiento de medición:
– Agarrar firmemente el termómetro por la parte superior. cerca de la esfera. No lo sostenga por el borde de la esfera.
– Meta el termómetro hacia el espinazo desde cualquiera de los lomos aproximadamente a dos centímetros detrás de la aleta dorsal, buscando la sección transversal más voluminosa del pescado. El termómetro deberá ser introducido en un ángulo de 30° hacia el centro del pescado directamente debajo de la aleta dorsal.
– Cuando el termómetro toque el espinazo ladéelo ligeramente e introdúzcalo un centímetro más.
– Deje que el termómetro sensibilice la temperatura (30 a 40 seg. aprox.), luego regístrela.
– Cuando mida porciones de pescado, el termómetro deberá ser colocado lo más cercano al centro geométrico de la porción en la sección más voluminosa.
La temperatura del espinazo es un parámetro que simplifica tremendamente el monitoreo de las diferentes etapas productivas del atún y facilita la estandarización del procesamiento independientemente del tamaño del pescado, a continuación cuando nos refiramos a la temperatura del pescado estaremos haciendo referencia al backbone.
Descripción Productiva del Atún en Lomos y Conservas
La Captura:
Los barcos usados comúnmente para la pesca del atún son del tipo cerqueros (Purse Seine), se usan comúnmente los procedimientos de brisa o plantado según sea el caso y las especies más capturadas en el Pacifico Oriental (OPO) son: el barrilete (Skipjack o Katsuwonus pelamis), albacora ecuatoriana (Yellow-fin-tuna o Thunnus albacares) y el ojo grande (Big-eye-tuna ó Thunnus obesus), todas se conocen en el mercado internacional como came clara o light meat. La albacora (Albacore o Thunnus alalunga) de carne blanca o white meat no se captura en esta parte del Pacifico.
La captura del atún y el tratamiento de la pesca a bordo son de vital importancia pues de esto depende en gran manera la calidad e integridad de las piezas a trabajar en la planta. Un mal tratamiento a bordo puede producir en la pesca histamina, olores amoniacales, altos niveles de honeycomb, carne verde, carne pastosa, oxidación prematura, deformaciones, aplastaduras y abrasiones que acarrean grandes pérdidas en los rendimientos y calidad de los productos terminados.
El tiempo que transcurre desde el llenado de la red hasta el enfriamiento del pescado a bordo es una de las fases más críticas en el manejo de la pesca debido a las extremas y elevadas temperaturas a las que el pescado está expuesto. El tiempo en que el pescado es mantenido a temperatura ambiente del agua de mar en los grandes lances debe ser minimizado para evitar los cambios en la calidad y prevenir rechazos. Actualmente ya existen barcos atuneros peruanos que han sido muy bien acondicionados, pero algunos de ellos solo tienen el sistema de recirculación de la salmuera a bordo para enfriar la pesca y lo recomendable es que tengan también en sus bodegas serpentines por donde circule el amoniaco para darle a la pesca envasada un frio adicional durante el almacenamiento en seco que veremos más adelante.
La principal responsabilidad del ingeniero de máquinas en una embarcación atunera es la de conservar la calidad del atún entero a bordo, esta no se puede mejorar solo mantener. La mejor manera de asegurar esta calidad es estableciendo un correcto balance entre el nivel de captura y la capacidad frigorífica del barco, lo que significa congelar el pescado tan pronto como sea posible. La “capacidad” de un barco atunero no está determinada por el llenado de sus bodegas sino más bien por la disponibilidad de una buena capacidad de refrigeración para conservar el pescado que se está envasando. Al encontrar grandes bancos de atún, el límite de toneladas de pescado que deben ser subidas a bordo, debe ser tal que puedan ser enfriadas y congeladas durante las siguientes 24 o 36 horas máximo.
Las fases más importantes durante el manejo de la pesca en el mar son: carga y levantamiento de la red, enfriamiento, congelamiento y bodegaje. Al trabajar los barcos en los límites de su capacidad de refrigeración los procesos de enfriamiento, congelamiento y almacenamiento podrían verse afectados, pero también estos procesos pueden verse afectados por la cantidad de pescado envasado en las tinas o bodegas de los barcos. La densidad a la que el pescado ha sido almacenado tiene un tremendo efecto en los niveles de rechazo, el sobrellenado de las bodegas puede aplastar el pescado hacia el fondo debido al peso adicional y el espacio limitado para la expansión durante el congelado, reduce también el espacio libre para la recirculación del agua de mar refrigerado (RSW) y la salmuera, demorando sustancialmente el tiempo de enfriamiento y congelación. La densidad de almacenamiento en la flota de USA está en el rango de 70 a 75%, en los barcos españoles de un 65% y algunos barcos de las flotas asiáticas han reportado el 60%.
Inmediatamente luego de ser envasado el pescado debe ser lavado y enfriado con RSW a 30 °F (-1 °C) en 8 horas, esto disminuye la autolisis y la actividad microbiana pero no la detiene, por lo que un largo periodo de mantenimiento en RSW sin congelar la carga puede deteriorarla significativamente. Es muy importante una vez lavado el pescado cambiar el RSW por la salmuera y congelarlo lo más rápido posible dentro de las 24 a 36 horas máximo que el pescado haya sido subido a bordo hasta llegar a 10 °F (-12 °C) al backbone. Finalmente antes de sacar la salmuera y secar la bodega, hay que cerciorarse que esta ha mantenido la temperatura de congelación en contacto con la pesca por lo menos durante 24 ó 48 horas. Los tejidos musculares del atún pueden ser adversamente afectados durante el almacenamiento en seco a causa de las fluctuaciones de temperatura, incluso en rangos de 0 °F (-17 °C) a 10 °F (-12 °C). Cuando las bodegas son secadas, pueden existir grandes diferencias de temperaturas al interior de las bodegas debido a la afluencia de calor de diferentes superficies aisladas así como también de las partes exteriores de la embarcación, puertas entre las bodegas, paredes cerca del cuarto de máquinas o bodegas no aisladas de la eslora. La temperatura puede ser de O °F (-17 °C) o menos en la mitad o en el fondo de la bodega, pero hacia arriba de 25 °F (-4 °C) justamente debajo de la eslora no aislada o tapa de la bodega sin protección con aislante térmico.
Cabe señalar que existe también la pesca artesanal del atún donde el pescado no se congela, sino que se mantiene con hielo o con RSW, en este caso la pesca tiene que ser tratada con mucho cuidado y llevada a puerto en máximo 24 horas luego de su captura para ser procesada, la pesca artesanal difiere tremendamente de la pesca industrial del atún (Purse Seine) que congelan el pescado a bordo pues estos últimos tienen una autonomía de hasta tres meses. Desde el punto de vista del rendimiento de la materia prima es importante tener en consideración que el pescado congelado en salmuera (brine) rinde aproximadamente 1.5% más que el pescado artesanal mantenida simplemente en frio con agua de mar refrigerada o con hielo.
La Descarga, Clasificación y Almacenamiento en frio:
La descarga debe ser realizada con personal especializado de la manera más rápida y eficiente, de tal manera que la cadena de frío lograda en el barco no se eche a perder. Es imprescindible contar en tierra con buenas cámaras de almacenamiento que mantengan la temperatura de la carga en mínimo 10 °F (-12 °C) e inclusive poder llegar hasta O °F (-17 °C) cuando termine la descarga; para este efecto la capacidad frigorífica instalada en las cámaras, esto es compresores, evaporadores, condensadores y demás equipos periféricos deberán ser calculados con un 30% de sobredimensionamiento para que tengan suficiente capacidad de reacción cuando se incrementen las temperaturas, ya que de no ser así se tendría que parar la descarga para recuperar temperaturas en las cámaras. También es importante considerar en el diseño de los frigoríficos, antecámaras, cortinas de aire y demás dispositivos que limiten el ingreso de aire caliente cuando se abran y cierren continuamente las puertas durante la descarga.
El personal que entra a las bodegas del barco para realizar la descarga es personal calificado y adiestrado constantemente por Control de Calidad para que detecten olores anormales dentro de las bodegas, estos pueden ser olores a descomposición, amoniacales, diesel, grasas minerales u otros. En el muelle el pescado es finalmente clasificado por especie y tamaño que sirve como referencia para pagar la pesca a los armadores, seguidamente llenado en tanques numerados de una tonelada de capacidad cada uno aproximadamente, luego pesados e ingresados en las cámaras frigoríficas con su respectiva tarjeta de identificación para poder realizar el seguimiento en producción, se tiene que tener claro que la trazabilidad de la materia prima se inicia desde las bodegas del barco durante la descarga y lo ideal es realizar descargas de cada bodega de manera independientemente sin mezclas. Actualmente los tanques de almacenamiento del atún están diseñados para almacenar la pesca en los frigoríficos y a la vez poder descongelar en ellos.
Es importante señalar que durante la descarga Control de Calidad realiza la evaluación química y organoléptica de la materia prima por cada bodega del barco, según el FDA se deben evaluar 118 piezas por lote y realizar análisis químicos de histamina, lecturas sobre 17 ppm (1.7 mg%) en compositas de tres piezas y lecturas individuales sobre 50 ppm (5 mg%) automáticamente invalidan el lote declarándolo como rechazo, en cuanto al contenido de cloruros o sal, lecturas hasta 1.8% es declarado como optimo, de 1.81 a 2.3% castigo y más de 2.3% se considera rechazo.
Durante la clasificación se realiza la selección de la pesca por bodega del barco para realizar los respectivos “protocolos” o pruebas piloto de producción, donde se evalúa en una mesa de limpieza o fileteo el 100% de la pesca, para detectar principalmente olores, sabores, texturas y colores defectuosos que no aplican para una pesca fresca, a partir de esta evaluación también se puede rechazar un lote.
Reclasificación y Descongelamiento:
Si la clasificación del atún durante la descarga no ha sido eficiente entonces se procederá a la reclasificación de la pesca por tamaños para uniformizar las etapas posteriores del procesamiento y optimizar rendimientos.
El descongelamiento se realizará en los mismos tanques usados para la descarga, usando chorros de agua de mar filtrada y clorada de tal manera que la pesca que sale de las cámaras se lleva a la temperatura de 32 °F (0 °C). Las piezas sobre 35 libras se descongelarán hasta 30 °F (-1 °C) para que al momento del corte en la sierra no se desprendan partículas grandes de pescado.
Actualmente se está implementado el sistema de descongelado High Voltage Electrostatic Field (HVEF) para tallas menores que usa la energía electrostática para llevar el pescado a 27 °F (-3 °C), independientemente de la ubicación del pescado en el tanque esta temperatura se mantiene.
El descongelamiento debe ser bien programado usando el criterio de no descongelar más de lo que se puede cocinar, el Food and Drug Administration (FDA) recomienda no emplear más de 12 horas desde el inicio del descongelamiento hasta el inicio del cocimiento considerando una temperatura ambiente sobre los 70 °F (21 °C).
Desbuche y Cocimiento:
Es importante considerar que una vez descongelado el pescado la acción autolítica y microbiana se reactiva, por esta razón el desbuche y cocimiento debe ser lo más rápido posible. Muchas veces por demora en esta etapa del proceso se produce histamina, malos olores, oxidación, ablandamiento de la textura muscular, oscurecimiento de la carne, perdida de jugos del pescado, mermando calidad y sobretodo rendimiento.
La programación de la producción debe ir de la mano con la capacidad instalada en la planta, de tal manera que no se debe descongelar más pescado de lo que se puede cocinar. Como regla general el pescado debe ser desbuchado y encanastillado máximo a las 2 horas de haber terminado el descongelamiento, como se comentó anteriormente no se puede exceder las 12 horas desde el inicio del descongelado hasta el inicio del cocimiento.
En la operación misma del desbuche, el jefe de cuadrilla previamente adiestrado por control de calidad debe estar en condiciones de evaluar sensorialmente las características de frescura o rechazo de las piezas faenadas, evaluando las vísceras y la cavidad abdominal. Un 3 % de rechazo por lote, sea este por frescura o contaminantes debe ser monitoreado individualmente durante toda la producción y el producto terminado segregado para reinspección; valores superiores de rechazo al 3% automáticamente invalidan el lote.
El cocimiento del atún es una etapa crucial en el procesamiento de este recurso pues de su eficacia depende mucho el rendimiento en la producción así como la calidad del producto terminado. Es importante que el cocinador convencional de vapor directo como equipo esté bien diseñado de tal manera que garantice temperaturas de cocción uniformes a todo lo largo, ancho y a diferentes niveles de los coches, de tal manera que no existan áreas con temperaturas altas o calientes y áreas con temperaturas bajas o frías, ya que de ser así, el operador tomará como referencia el tiempo necesario para cocinar las piezas ubicadas en las áreas frías ante el temor de sacar parte de la carga cruda, con el consecuente recocimiento de las piezas ubicadas en las áreas calientes, acarreando caídas en los rendimientos de hasta 4% y pérdida de la calidad con presencia de piezas amarillas, oxidadas y recocidas. Una buena distribución de temperatura en las cocinas se obtiene estandarizando el cocinador convencional con vents, manifold de venteo, bleeders, repartidor de vapor laterales con el número apropiado de perforaciones y demás equipamiento que garanticen un diferencial de temperatura no mayor a 2 °F (1 °C) en cualquier punto del cocinador. También es importante que haya un buen suministro de vapor del cuarto de calderos al banco de cocinas, esto se determina con un estudio termodinámico en la planta que defina el dimensionamiento de tuberías y las libras de vapor hora requeridas durante la demanda pico que normalmente se da en los venteos.
El autor del presente informe fue pionero en el Ecuador en la estandarización de los cocinadores convencionales en empresas líderes del sector con buenos resultados, actualmente se está incorporando en las cocinas un sistema de automatización de procedencia alemana que incluye sensores de temperatura en el espinazo del pescado, de tal manera que cuando estos registran valores entre 140 °F (60 °C) y 158 °F (70 °C) el pescado está cocinado independientemente de su tamaño, el proceso queda graficado por lo que cualquier desviación queda automáticamente registrada. La válvula de venteo deberá permanecer totalmente abierta hasta alcanzar la temperatura de 180 °F (82 °C), y luego de cerrarla se llegará a la temperatura de cocción de 214 °F (101 °C) y presión de 1 psi. Actualmente se están comenzando a promocionar cocinadores totalmente automatizados con vapor directo y con sistema de vacío que aplican desde el levante y la fase efectiva de cocción que incrementan los rendimientos por un proceso especial que realizan al coagular la proteína del pescado de manera selectiva a temperaturas más bajas por acción del vacío; también hay equipos que solo aplican el vacío en la fase de enfriamiento con el inconveniente que son de poca capacidad y deshidratan excesivamente el pescado por la inclusión del vacío en la etapa final del proceso de cocción, esto del deshidratado excesivo es comprensible ya que la evaporación del agua superficial del pescado continua incluso a temperaturas por debajo de la de ebullición por efecto del vacío.
Actualmente para el FDA y las grandes transnacionales atuneras el proceso de cocción es considerado un punto crítico de control en el plan HACCP y es mandatorio que la materia prima cocinada no demore más de 12 horas en procesarse, sea como lomos ingresados a los congeladores o como conservas o pouches ingresados a las autoclaves. Es también mandatorio que el pescado cocinado llegue como mínimo a los 140 °F (60 °C) al backbone, esto garantizará que la acción bacteriana y enzimática entre en latencia mientras dure el procesamiento de la materia prima desde la salida del cocinador.
De lo anterior se desprende que los cocinadores de las plantas atuneras deberán ser habilitados con los respectivos estudios de distribución de temperatura y de penetración de calor como en las conservas, así también los procesos de cocción deberán tener evidencia escrita o grafica que la pesca cocinada llegó a la temperatura mínima establecida en su plan HACCP y que debe ser 140 °F (60 °C). Como se podrá apreciar una correcta programación de la producción, donde no se puede cocinar más de lo que se puede procesar y un buen sistema de trazabilidad es imprescindible en una planta atunera de tal manera que se cumpla con los tiempos y temperaturas establecidas.
Enfriamiento por Rociado:
Una vez terminada la cocción los coches deben ser sacados del cocinador y acomodados en hileras para que duchas con toberas presurizadas rocíen agua potable a temperatura ambiente a todas las canastillas con pescado y “corten cocina’’; este término significa que una vez cocinado el pescado hay que bajar bruscamente su calor latente para que la cocción no continué y se detenga la deshidratación.
El enfriamiento por rociado puede ser continuo o intermitente dependiendo del tamaño del pescado y de acuerdo a las especificaciones de humedad final de los clientes, en cualquiera de los dos casos esta operación finaliza cuando la temperatura del pescado llega a 100 °F (38 °C).
Cuarto Frío:
Una vez que los coches “cortaron cocina» estos son enviados al cuarto frío, que es un ambiente cerrado tipo precamara equipados con toberas presurizadas y evaporadores con baja velocidad de aire, donde mantienen una humedad relativa saturada de 95 a 100% y una temperatura de 55 °F (13 °C).
El objetivo del cuarto frío es coagular la proteína y contraer el músculo del pescado lo más posible para darle firmeza y no dar la oportunidad para que los lomos se desbaraten al momento de la limpieza o fileteo, esto lógicamente incrementa sustancialmente el rendimiento pues minimiza la perdida de carne con el pellejo y los huesos.
Es también importante desde el punto de vista microbiológico mantener los coches con pescado en el cuarto frío pues las bajas temperaturas limitan el deterioro del atún cocinado que espera en los coches para ser pelado o fileteado. Se puede decir que se ha cumplido con el enfriamiento del pescado cuando este llega a los 77 °F (25 °C).
Limpieza o Fileteo:
La limpieza o fileteo del pescado para obtener los lomos limpios, carne blanca o pulpa es una etapa bastante crítica para el rendimiento y se deberá realizar solo con personal especializado. En las grandes atuneras el personal nuevo no ingresa directamente a limpiar el pescado, entran a lo que se llama un periodo de prueba en una mesa separada, donde se les enseña a faenar el atún apropiadamente y pasarán a engrosar el plantel de las limpiadoras estables solo cuando la supervisora general de limpieza así lo disponga.
En el fileteo se separan en diferentes recipientes o bandejas los lomos propiamente dichos, los trozos o flakes, la miga o grated y el sangacho o red meat que generalmente se destina para comida de animales o harina residual. La auditoría continua del sangacho en mesa es vital para evitar que el personal bote carne blanca al desperdicio y afecte adversamente el rendimiento programado.
Dependiendo a la línea de producción a que se destine la pulpa, sea lomos, conservas o pouches y acatando las especificaciones de los clientes la limpieza puede tener tres calidades:
– Limpieza sencilla (single clean) número 1, donde se permiten sombras de sangacho, quemaduras superficiales de cocimiento o scorch y algunos defectos menores de limpieza.
– Limpieza regular (regular clean) número 1,5, donde se permiten ligeras sombras de sangacho, ligero scorch u oxidación superficial y mínimos defectos de limpieza.
– Limpieza doble (doublé clean) número 2, donde no se permiten sombras de sangacho, tampoco scorch u oxidación y cero defectos de limpieza.
Como se podrá apreciar acorde a las calidades de limpieza de la pulpa, la capacitación y calibración del personal encargado del fileteo en vital para poder obtener buenos rendimientos, pues usualmente por obtener un producto con las especificaciones de limpieza doble por ejemplo, el personal exagera la limpieza y botan carne blanca al desperdicio. Desde el punto de vista comercial hay que tener en consideración que el producto de limpieza doble es el que tiene el mayor precio del mercado.
Durante la limpieza el personal de control de calidad verifica la humedad de los lomos limpios, la salinidad, histamina, la correcta clasificación de los trozos, la eliminación suficiente de carne roja, las características organolépticas de frescura como son: olor, sabor, color y textura propios. También verifican si hay presencia de honey comb, contaminantes y otras deficiencias.
Actualmente en las atuneras modernas el área que se destina para la limpieza es climatizada y mantenida a una temperatura ambiente de 75 °F (24 °C). Esto ayuda sobre todo en las zonas tropicales a frenar la proliferación bacteriana en los atunes que esperan para ser faenados.
Envasado de Lomos y Congelamiento:
El envasado de la pulpa de atún limpia para la producción de lomos precocidos congelados se debe realizar en una área climatizada para evitar la contaminación microbiológica, usualmente se usan bolsas grado alimenticio termoencogibles, las medidas más usuales son las de 7.5 x 32 inches (190 x 800 mm) y 10 x 28 inches (250 x 700 mm) donde se embolsan pesos de 5 y 7.5 kilos respectivamente. En esta etapa Control de Calidad tiene un trabajo exhaustivo por cuanto tiene que hacer cumplir las especificaciones del cliente, en el tipo de limpieza, humedad, histamina, salinidad, coloraciones, textura, olores y sobretodo estándares microbiológicos.
Luego del envasado las bolsas son chequeadas en cuanto a su peso y medidas, se sellan térmicamente en una campana al vacío, pasan por un detector de metales, se duchan rápidamente con agua caliente para engrosar el espesor de la bolsa plástica para incrementar su hermeticidad y finalmente van a congelación para llevarlos a 0 °F (-18 °C).
Una vez terminada la congelación en placas o túnel, el producto debe ser acomodado en pallets acorde a las especificaciones del cliente, identificado con una tarjeta para la trazabilidad de Control de Calidad y almacenado en una cámara frigorífica donde la temperatura se mantendrá por debajo de los 0 °F (-18 ° C). Por ninguna circunstancia se podrá almacenar atún entero en las cámaras donde se almacenen los lomos, sobre todo durante una descarga pues la cámara se calentará indefectiblemente, también hay que tener en cuenta la posibilidad de contaminación cruzada.
Hay que tener en cuenta que la presentación final de este producto es congelado de tal manera que cuando llegue a destino será evaluado química y sobretodo microbiológicamente, de tal manera que tendrá que cumplir con los estándares microbiológicos de los países hacia donde se exporte, en este sentido el personal de lomos debe ser constantemente capacitado en el buen uso del filtro sanitario, adicionalmente se deben revisar las manos y uñas del personal para descartar la presencia de cortes, verrugas, hongos o cualquier enfermedad dermatológica.
También hay que considerar que las medidas de los lomos congelados son de vital importancia para los clientes, pues ellos en sus respectivas plantas tienen envasadoras automáticas con medidas fijas en sus canales de llenado donde tendrán que acomodar sin ningún inconveniente los lomos descongelados.
Desde el punto de vista de rendimiento hay que tener en cuenta que el peso envasado debe ser exacto y la congelación lo más rápido posible para evitar la formación de cristales grandes de hielo que rompan la fibra muscular y produzcan al momento de la descongelación pesos drenados bajos por tener más exudado de lo esperado, esto último puede traer reclamos por parte de los clientes. Un tema importante a considerar, es que siempre debe buscarse que el porcentaje de producción de lomos sea mayor a la de trozos y miga denominados flakes, tanto por un tema de rendimiento como de rentabilidad, pues como es lógico los lomos tienen un mejor precio de venta que los flakes. Se puede considerar como lomos los trozos que llegan a las 2 inches (5 cm) y las panzas o bellies con coloración igual a la de los lomos, como regla general la relación porcentual de lomos versus flakes de acuerdo al tipo de limpieza se debe manejar de la siguiente manera:
– Limpieza sencilla, relación lomos versus flakes (95 – 5%)
– Limpieza regular, relación lomos versus flakes (90 – 10%)
– Limpieza doble, relación lomos versus flakes (85 – 15%)
Envasado de Conservas:
El envasado de la pulpa de atún en las latas es automático y continuo, usualmente dependiendo de las especificaciones de los clientes se mezcla los lomos con los trozos y las migas de manera proporcional, como es de esperarse a mayor porcentaje de flakes en la lata el precio de venta es menor. Dependiendo de la máquina que se utilice se optimizará el peso envasado o fill, gramos de más en cada lata representará al final del día menos rendimiento. También es importante considerar la presión que hace la máquina en los lomos para formar la pastilla, pues a mayor presión habrá mayor pérdida de líquidos de constitución del pescado con la consecuente reposición de carne blanca para poder llegar al fill establecido. Como regla general a mayor contenido de flakes en la pastilla el fill o peso envasado puede ser menor para poder llegar al peso drenado que pide el cliente.
Dentro de las envasadoras automáticas más comunes en el medio tenemos a las Carruthers (USA), FMC (Italia), Hermasa (España), Herfraga (España) y Luthi (USA). Las españolas y la americana Luthi son muy exactas en cuanto al peso envasado, la variable es de aproximadamente más o menos 2 gramos, en cuanto a la presentación de la pastilla las españolas tienen un mejor aspecto y consistencia por su alta densidad, en cambio la Luthi no genera una pastilla totalmente redonda pero por su baja densidad y consistencia tiene mayor posibilidad de absorción de líquidos durante el almacenamiento con un mayor rendimiento.
Las envasadoras descargan las latas con la pastilla de atún directamente al dosificador de líquidos de cobertura. Usualmente la envasadora, dosificadora y cerradora de latas van sincronizadas en línea y calculadas para que mantengan la misma capacidad en cuanto a latas por minuto.
En cuanto a los pouches el envasado o llenado es manual; previamente se prepara una mezcla de carne blanca con agua y aceite de ser el caso, el producto perfectamente homogenizada como una pasta se introduce en el pouche a través de un embudo, se sellan térmicamente para luego ser estibados y enviados a las autoclaves de sobrepresión para su esterilizado final.
Adición de Líquidos en Conservas:
La adición de líquidos de cobertura fríos o calientes en las latas que salen de la envasadora se realiza de manera automática y continua en dosificadores de 4 ó 5 vueltas, donde se le agrega en cascada a cada lata agua, aceite y en algunos casos proteína hidrolizada de soja o caldo vegetal que pueden llegar a incrementar el peso drenado y por lo tanto se puede disminuir el gramaje de la pulpa o carne blanca durante el envasado. Actualmente la adición de proteína hidrolizada no se está utilizando para mercado latinoamericano, por el contrario Canadá y USA todavía lo solicitan esporádicamente en sus especificaciones de producto terminado
Como regla general es preferible calentar los líquidos cuando la planta use para esterilizar autoclaves convencionales de vapor directo, en el caso que la planta use autoclaves de sobrepresión el calentamiento no es necesario
Es importante señalar que en el equipo usado para la preparación y dosificación de líquidos de cobertura no se deben usar válvulas, tuberías, flotadores, y demás en material de cobre pues este metal cataliza la oxidación de los aceites vegetales y en algunos caso decolora el color natural de la carne blanca, es preferible usar el acero inoxidable grado alimenticio como material inerte.
Cierre de Conservas:
El cierre o colocación de la tapa en la lata es continuo y por ser un punto crítico de control en el plan HACCP debe ser monitoreado constantemente para lograr cierres seguros, herméticos y dentro de los límites que especifique el fabricante de envases. Las máquinas cerradoras automáticas son actualmente ampliamente conocidas y todas deben poseer el sistema del chorro de vapor o steam flow para la generación del vacío. Está muy difundido el uso de cerradoras americanas robustas como Continental, FMC y Angellus que llegan a cerrar hasta 600 latas por minuto para el formato 307 x 109 (83 x 40 mm), en el caso de usar cerradoras de alta velocidad es preferible que la lata valla directamente con la cadena de arrastre hasta el porta bote o estación de cierre para evitar la caída de líquidos que puede afectar el peso neto requerido.
Esterilizado de Conservas:
Luego del cierre las latas pasan por una lavadora continua y se acomodan en coches o baskets con láminas divisorias, la estiva de las latas tiene la ventaja que se puede evitar en gran medida la tostadura o caramelizado de la superficie de la pastilla que se forma durante el esterilizado.
Como en el proceso anterior el esterilizado de las latas es también un punto crítico de control en el plan HACCP de una empresa conservera, sobre todo por la posibilidad de supervivencia de esporas patógenas de Clostridium botulinum que al reactivarse pueden producir la mortal toxina botulínica. Este microorganismo es mesofilo y sus esporas se pueden reactivar en las conservas de atún a temperatura ambiente por ser un alimento de baja acidez o low acid food con un pH final estabilizado de 6.2 aproximadamente.
Por esta razón es de vital importancia la estandarización del banco de autoclaves acorde a lo establecido en el Código Federal de Regulaciones (CFR) del FDA, dimensionando tuberías de distribución de vapor, vents, manifold de venteos, purgas, respiradores y demás equipamiento, para obtener una temperatura de proceso uniforme en cada una de las autoclaves y en cada uno de los coches durante todo el tiempo de esterilizado; esto se puede verificar detalladamente con un estudio de distribución de temperatura. Teniendo en consideración que debe eliminarse toda posibilidad de intoxicación botulínica en el consumidor, es que la evaluación de la esterilidad comercial en las conservas producidas con el cálculo del Fo es también imprescindible; esto se verifica con un estudio de penetración de calor que debe realizarse por cada tamaño de lata, formato, producto, presentación y en la condición más crítica y adversa o worst case.
Lógicamente que para efecto de rendimiento y calidad las conservas deben esterilizarse solo lo necesario para garantizar la salud pública, un Fo: 6 se considera normal para un low-acid food como las conservas de atún.
El autor del presente resumen aprovechando su condición de autoridad competente de proceso ante el FDA realizó la estandarización del banco de autoclaves a varias empresas representativas del sector atunero ecuatoriano para optimizar procesamientos cortos y suficientes, de tal manera que la perdida de líquidos en el esterilizado y por ende la perdida de pesos drenados sea mínima. Lógicamente como soporte se realizan los estudios de distribución de temperatura y los de penetración de calor para evaluar niveles de Fo alcanzados.
Generalidades:
El rendimiento del atún es directamente proporcional a su tamaño y a las condiciones de procesamiento, de tal manera que este puede ir desde un 44% para piezas de 4 a 6 libras hasta un 48 y 50% para piezas de 25 libras en adelante. De tal manera que una media de 45% se puede considerar normal. En pruebas de laboratorio realizadas por importantes atuneras transnacionales en nuestro medio han podido llegar hasta un 53% de rendimiento.
Es importante mencionar que el desconocimiento de procesos y procedimientos que optimicen el procesamiento del atún, puede acarrear caídas en los rendimientos de hasta un 5%, que en una planta promedio de 100 toneladas día a un precio aproximado de la materia prima de $ 1,600/TM, representa en un costo a mano alzada aproximadamente 4 millones de dólares anuales, que puede ser en un momento dado la utilidad de la empresa. Ahora no solo el rendimiento es importante, paralelo a esto se debe implementar en la planta un sistema integrado de calidad con acreditaciones como BRC (Global Standard for Food Safety), IFS (International Food Standard) y otras más que apuntalen el HACCP así como sus programas pre-requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) y los Procedimientos Operacionales y Estándares de Saneamiento (SSOP). Es imprescindible tener en la planta un sistema de trazabilidad implementado desde la recepción de la materia prima hasta los productos terminados incluyendo ventas y embarques, actualmente en la trazabilidad se incluyen los barcos atuneros y se los clasifica en dos grupos, con origen o sin origen para la Comunidad Europea.
Este resumen sobre el procesamiento del atún refleja sucintamente las recomendaciones más importantes que como consultor he venido sugiriendo en el diseño y montaje de este tipo de plantas. Espero también y al mismo tiempo me sentiría satisfecho, si de alguna manera he podido esclarecer cualquier interrogante técnica que hubiera tenido algún lector sobre el tema; para mayor información por favor comunicarse al correo electrónico, cha-55@hotmail.com
ingcarlosherrera 