機械設備業智慧工廠全場景

如果能將待驗優先急、已驗待入庫資訊連動起來那就好了

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  採購/生產

  待驗區，零件一堆堆、一件件，等著要檢驗。不管兩天前、三天前的來料，都得在門口乖乖地排隊。廠商加工要時間，品保檢驗要時間，誰能幫我趕時間送現場。

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  品檢

  檢驗工作總是月初閒閒，月底塞爆。趕工檢驗是必然的，但有那麼多的檢驗標準要查找、圖面版本要核對，有那麼多的檢驗項目要記錄。且，即時要判斷，後續要分析。現場來追料、先拿料。到底哪些要先趕，這些檢驗順序經查被打亂，檢驗效率怎麼出的來。

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  現場

  生產進度延遲，缺料是最大的主因。尤其是有精度要求的品項，排隊檢驗就要等3~5天。有時候一卡就是好幾台機台在等檢驗料，待料停工也是家常便飯。東西來了也有可能圖面版本錯了，進度也只能一直延下去。

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  廠長

  IQC是公司品質的第一關卡，但往往因時間不足，檢驗項目繁多費時費工，而無法完全落實檢驗。最後在FQC不過關，一切還是得重來。

品質靠檢驗、檢驗靠數字、數字靠標準，在機械設備業的進料檢驗上，最困擾的不外乎：交期變更導致來料檢驗時間不足，無法預擬來料檢驗的優先序，要檢驗的料品找不到檢驗標準、圖面，料品精度品質未達標但現場急著用。 光花在溝通協調、資料查找就耗費掉大半天，檢驗後還要找時間整理分析品質資料。如果可以透過資訊的連動結合，事先做好檢驗工作的預估與提醒。讓檢驗人員可以聚焦檢驗工作，並同時將檢驗結果即時記錄下來，將來分析時就不用翻翻找找編數字。

未來進料檢驗情境佈建

可以這樣做
三次元量測儀設備整合架構